焊接是機械制造中普遍應用的重要工藝。焊接對技術要求較高，掌握不好，容易出現(xiàn)各類缺陷?，F(xiàn)就焊接中常見的缺陷種類及原因進行分析，旨在對焊接工藝的制訂和操作予以指導，從而盡可能地避免缺陷的出現(xiàn)。
先了解一下焊縫的組成結構，焊接接頭一般有三個區(qū)塊：焊縫、熔合區(qū)、熱影響區(qū)。焊縫區(qū)指在焊接發(fā)生熔化凝固的區(qū)域，它由熔化的母材和填充金屬組成。熔合區(qū)是焊接接頭中焊縫金屬與熱影響區(qū)的交界處，熔合區(qū)一般很窄，寬度為0．1～0．4mm。熔合區(qū)由于化學成分不均勻，機械性能常常是焊縫中最差的。在填充金屬與母材之間有一條界線，稱為熔合線。熱影響區(qū)指焊接時母材金屬受熱的影響(但未熔化)，而發(fā)生金相組織和力學性能變化的區(qū)域。
在機械設計時，有時會需要選擇焊縫系數(shù)，即焊接接頭系數(shù)。它是指對接焊接接頭強度與母材強度之比值，用以反映由于焊接材料、焊接缺陷和焊接殘余應力等因素使焊接接頭強度被削弱的程度，是焊接接頭力學性能的綜合反映。如焊縫系數(shù)為1時，代表焊縫的強度與母材強度一致。
焊縫的常見缺陷有裂紋、氣孔、焊瘤等。
一、裂紋
裂紋端部形狀尖銳，應力集中嚴重，對承受交變和沖擊載荷、靜拉力影響較大，是焊接過程中最危險的缺陷。按其產(chǎn)生的原因可分冷裂紋、熱裂紋和再熱裂紋等。
A、冷裂紋指在200℃以下產(chǎn)生的裂紋，它與氫有密切關系，其產(chǎn)生的主要原因是：
1、對大厚工件選用的預熱溫度和焊后緩冷措施不合適。
2、焊材選用不合適。
3、焊接接頭剛性大、工藝不合理。
4、焊縫及其附近產(chǎn)生硬脆組織。
5、焊接規(guī)范選擇不當。
當焊縫為鑄鐵型時，較易出現(xiàn)冷裂紋。當采用異質焊接材料焊接，使焊縫成為奧氏體、鐵素體或銅基焊縫時，由于焊縫金屬有較好的塑性，配合采用合理的冷焊工藝，焊縫金屬不易出現(xiàn)冷裂紋。避免產(chǎn)生冷裂紋的措施：對焊件進行整體加熱（550～700℃），使溫差減小，降低焊接應力；采用加熱減應區(qū)法降低補焊處所受的應力。
熱影響區(qū)的冷裂紋：該種裂紋多數(shù)發(fā)生在含有較多滲碳體及馬氏體的熱影響區(qū)，在某些情況下也可能發(fā)生在離熔合線稍遠的熱影響區(qū)。避免產(chǎn)生冷裂紋的措施：對焊件進行整體預熱，使溫差減小，降低焊接應力；
B、熱裂紋指在300℃以上產(chǎn)生的裂紋(主要是凝固裂紋)，其產(chǎn)生的主要原因是：
1、成份的影響。焊接純奧氏體鋼、某些高鎳合金鋼和有色金屬時易出現(xiàn)。
2、焊縫中含有較多的硫等有害雜質元素。
3、焊接條件及接頭形狀選擇不當。
當采用低碳鋼與鎳基鑄鐵焊條冷焊時，焊縫較易出現(xiàn)屬于熱裂紋的結晶裂紋。避免熱裂紋的措施：
?。?）通過調(diào)整焊縫化學成分，使其脆性溫度區(qū)間縮??；
?。?）加入稀土元素，增強脫S、P反應，以及使晶粒細化等途徑，以提高焊縫的抗熱裂紋性
?。?）采用正確的冷焊工藝，使焊接應力降低；
?。?）使母材中的有害雜質較少熔入焊縫。
C、再熱裂紋即消除應力退火裂紋。指在高強度鋼的焊接區(qū)，由于焊后熱處理或在高溫下使用，在熱影響區(qū)產(chǎn)生的晶界裂紋，其產(chǎn)生的主要原因是：
1、消除應力退火的熱處理條件不當。
2、合金成分的影響。如鉻、鉬、釩、鈮、硼等元素具有增大再熱裂紋的傾向。
3、焊材、焊接規(guī)范選擇不當。
4、結構設計不合理造成大的應力集中。
裂紋方向有縱向和橫向兩種。
焊縫的縱向是指為形成一定長度的焊縫，焊接時焊條（或焊絲）的移動方向。 焊縫出現(xiàn)縱向裂紋，原因如下：
1.焊接技術不合格。
2.焊接材料不合格。如：焊條質量，焊條種類選材不對,焊條受潮等。
3.焊接件不堪受力后產(chǎn)生裂紋，豎向裂縫為剪切力彎曲力所產(chǎn)生。
焊縫的橫向是指為形成一定寬度的焊縫，焊接時焊條的擺動方向。
二、氣孔
在焊接過程中，因氣體來不及及時逸出而在焊縫金屬內(nèi)部或表面所形成的空穴。其產(chǎn)生的原因是：
1、焊條、焊劑烘干不夠。
2、焊接工藝不夠穩(wěn)定，電弧電壓偏高，電弧過長，焊速過快和電流過小。
3、填充金屬和母材表面油、銹等未清除干凈。
4、未采用后退法熔化引弧點。
5、預熱溫度過低。
6、未將引弧和熄弧的位置錯開。
7、焊接區(qū)保護不良，熔池面積過大。
8、交流電源易出現(xiàn)氣孔，直流焊接的氣孔傾向較小。
三、焊瘤
在焊接過程中，熔化金屬流到焊縫外未熔化的母材上所形成的金屬瘤，它改變了焊縫的橫截面，對動載不利。其產(chǎn)生的原因是：
1、電弧過長、底層施焊電流過大。
2、立焊時電流過大、焊條擺動不當。
3、焊縫裝配間隙過大。
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