低合金高強度耐磨板的研究是近幾十年開始的，該鋼種具有良好的可加工性能和優(yōu)良的耐磨性能，使用壽命是傳統(tǒng)結構鋼板的數(shù)倍，生產(chǎn)工藝簡單，一般采用軋后淬火加回火，或者通過控軋控冷工藝進行強化。日本、德國及瑞典等國的一些鋼鐵公司都生產(chǎn)低合金高強度耐磨板，我國在近10年才打破傳統(tǒng)16Mn鋼的低級別狀態(tài)，開始向經(jīng)濟型和高性能方向發(fā)展。
3.鞍鋼低合金耐磨板生產(chǎn)工藝設計特點
從冶煉上來講，低合金高強耐磨板的生產(chǎn)需要嚴格控制鋼的化學成分。采用爐外精煉、吹氬脫氣等技術，降低鋼中的有害氣體、夾雜及S、P含量，提高鋼質(zhì)純度。這方面鞍鋼的技術已經(jīng)比較成熟，為低合金高強耐磨板的生產(chǎn)提供了必要的基礎。
以AM450生產(chǎn)為例，為了獲得所需要的貝氏體+馬氏體的復合組織，并且使晶粒細化，提高耐磨板的綜合性能，最經(jīng)濟最有效的方法是控制軋制加控制冷卻。通過控軋控冷可以使鋼材的強度和韌性同時提高，而且能節(jié)約熱處理過程造成的能源消耗，簡化生產(chǎn)工序，提高生產(chǎn)效率。
控制軋制工藝采用高溫奧氏體再結晶區(qū)和未再結晶區(qū)軋制，控制變形奧氏體的再結晶數(shù)量，盡可能達到完全再結晶，爭取在高溫條件下軋制較多道次，并適當延長軋后停留時間，增加變形奧氏體的再結晶數(shù)量，使組織均勻化。待鋼材溫度降到奧氏體未再結晶區(qū)時進行第二階段軋制，保證未再結晶區(qū)總壓下率大于45%，并適當加大道次變形量。為奧氏體向鐵素體相變形核創(chuàng)造條件，增加形核部位，達到細化鐵素體晶粒的目的。軋后通過控制冷卻來控制相變條件、碳化物的析出行為等達到最終產(chǎn)品的組織和性能，獲得需要的貝氏體+馬氏體復合組織和強韌性要求。
根據(jù)以上分析設計如下生產(chǎn)工藝路線：鐵水預處理—轉(zhuǎn)爐冶煉—爐外精煉（LF）—真空處理（VD或RH）—微Ti處理—板坯連鑄（電磁攪拌）—加熱—控制軋制—控制冷卻(離線熱處理)。
4.鞍鋼低合金耐磨板生產(chǎn)情況
鞍鋼2004年開始生產(chǎn)鏟刃用鋼ACR950，用于制造挖掘機或推土機等設備的鏟刃，是鞍鋼最早的低合金耐磨型鋼鐵材料，生產(chǎn)厚度范圍8-40mm。2005制定了《鏟刃用熱軋鋼板》企業(yè)標準，2006年開始研發(fā)AM360，2007年投入生產(chǎn)試制；2008年開始研發(fā)AM400，并于當年投入生產(chǎn)試制，2009年開始研發(fā)AM450，目前處于實驗室階段。
5.結語
低合金耐磨板具有廣闊的應用前景。隨著國內(nèi)鋼鐵企業(yè)中厚板技術裝備水平的提高，目前國內(nèi)低合金高強度耐磨板的開發(fā)和應用已越來越成熟，如舞鋼已研制出相當數(shù)量的耐磨板品種。耐磨板生產(chǎn)逐步系列化、標準化，2009年已正式形成國家標準GB/T 24186-2009《工程機械用高強度耐磨板板》。不過鞍鋼耐磨板的研制和生產(chǎn)還處于較低水平。隨著鞍鋼鲅魚圈的先進煉鋼裝備及5500mm厚板軋機的順利投產(chǎn)，加大高品質(zhì)、高附加值、高強度耐磨板產(chǎn)品改進和開發(fā)力度，提高鞍鋼耐磨板實物質(zhì)量。
大量的試驗研究表明，在高強度馬氏體基體上分布一定體積分數(shù)的下貝氏體，可在保持較高強度前提下顯著提高材料的塑性以及沖擊和斷裂韌性。同時具有較高的抗磨損能力，是低合金耐磨板發(fā)展的一個重要組織結構設計方向。
通過提高熔煉技術，即純凈鋼的冶煉技術，研究在線淬火技術和超快速冷卻技術在耐磨板上應用，挖掘現(xiàn)有低成本材料的潛力，生產(chǎn)低成本高性能的耐磨板是一個重要的生產(chǎn)工藝設計方向。